設備診斷與維修存在什么樣的關系？也許很多人會認為，我不懂檢修照樣也能診斷出設備故障原因，不可否認，有些故障也確實如此，但我覺得該類故障都極其單一，現(xiàn)場的資深維修人員只要稍稍懂些振動常識也能做出準確診斷。而作為一個專業(yè)診斷師，需要更深層次故障的精準診斷，這需要掌握方方面面的知識，其中設備的檢修工藝是基礎中的基礎，設備的振動往往是多種因素的結合，有主因和次因，甚至有的都必須作為主因處理，信號處理上類似松動的譜圖，不一定是松動，而很可能是“大”振動引起的非線性問題，這種非線性往往又是配合間隙引起的，這需要我們判斷配合間隙多少位正常？我們是否掌握？判斷地腳螺栓松動，而別人當面說很緊了，已經(jīng)緊不動了，你該怎么判斷？怎么做？
眾所周知，了解振動歷史、檢修過程等對我們故障診斷的重要性，不懂檢修了解了有什么意義？且怎么判斷所了解的都是事實？又如何去和別人探討檢修過程。對于轉動設備來說，各種配合間隙、過盈量、對中要求、聯(lián)軸器自身的要求、垂直度、水平度、熱膨脹量、葉片出入口角度、集流器安裝要求等等，這些都將影響到設備的振動，而它們的標準是什么？
從現(xiàn)在起，在介紹振動知識的同時，陸續(xù)給大家呈上一些動設備的檢修知識，希望能對大家有所幫助。今天首先向大家系統(tǒng)介紹一下普通風機的維修，以電力系統(tǒng)為例：
一、風機的維修周期
風機一般隨著鍋爐維修周期進行。由于電力鋼爐引風機和送風機所處的環(huán)境不同，其維修周期相差甚大。動力設備一般按計劃預防性修理，亦可進行針對性修理和大修，主要視具體情況而定。
二、風機的維修內容
1、小修。
（1） 檢查、清洗各部軸承，更換軸承潤滑油，并標明正常油位和最低、最高油位；
（2） 檢查各部的密封情況，清掃內部塵垢；
（3） 檢查葉片有無裂紋、銹蝕、螺栓松動等情況，并進行處理；
（4）檢查和緊固各部螺栓；
（5）檢查聯(lián)軸器及其防護罩，更換磨損的橡皮套（彈性圖）；
（6） 堵塞各處漏風并修復保溫材料；
（7）檢查、修理調節(jié)風門，保證其靈活，指示正確；
（8）檢查修理冷卻水系統(tǒng)。
2、中修。
除進行小修的維修內容外，還包括：
（1）根據(jù)葉輪焊縫、鉚釘磨損、松動情況，進行補焊或更換葉片和鉚釘，并作靜平衡校驗；
（2）修理或更換軸承；
（3）修理或更換聯(lián)軸器；
（4）檢查、調整電動機軸和主軸同心度、水平度；
（5）修理或更換軸承座；
（6）修理引風機磨損的外殼，并更換防磨層內襯；
（7）除銹防腐。
3、大修
除進行中修的維修內容外，還包括：
（1）修理或更換風機主軸；
（2）制造或安裝新葉輪，并作靜平衡校驗；
（3）更換引風機外殼；
（4）更換臺板、軸承箱或重新澆灌基礎。
三、風機維修前運行檢查
維修之前，必須在運行狀態(tài)下對風機進行一次全面而細致的檢查，以便確定維修項目，落實維修內容，修訂工時、材料、備品計劃。其主要檢查內容如下：
1、利用振動表測量風機軸承和電動機的振動情況（當然如果能夠做精密振動最好不過），并作好記錄。
2、利用溫度表測量軸承的溫升，同時檢查軸瓦（或滾珠軸承）及油封的漏油情況。
3、檢查軸承內的潤滑油品質是否合格，油位是否正常。
4、利用聽音棒檢查風機軸瓦（或滾動軸承）及電動機軸承內部有無磨擦聲和其他異聲，并判明原因，以便在維修時消除。
5、檢查風機軸承冷卻水的來水及放水斗的排水是否暢通、正常。
6、檢查風機外殼和法蘭連接處的嚴密性。
7、檢查入口擋板、調節(jié)門的外部連接是否良好，開關是否靈活。
8、了解平時運行狀況和出現(xiàn)的不正常現(xiàn)象。
四、風機拆卸注意事項
1、起吊上機殼和轉子時，應注意保持水平位置，防止撞壞機件。引風機的拆卸必須等引風機內部冷卻后再進行。
2、拆卸滑動軸承前應先測量軸襯間隙和推力面間隙，拆卸密封前應先測量密封間隙。
3、拆卸時應先檢查所拆卸的機件是否有打印，以使于裝配時還原位置。需要打印的機件不許裝錯方向或位置，如鍵、蓋、軸襯、墊片環(huán)、聯(lián)軸器銷釘及風的進口等。
4、拆 卸后，應將所拆除的機件進行清洗除垢。
五、 葉輪的修理
葉輪是轉子中較易磨損的機件，尤其是引風機的葉輪常在短期內被磨損報廢，磨損過多時，不僅會引起風機劇烈振動，還可能會發(fā)生事故。葉輪維修及維修的質量要求如下：
1、葉輪局部磨穿，可以加護鐵板補焊或堆焊。如葉片普遍磨薄且磨薄量超過葉片原厚度的 1/2 時，前、后輪盤還基本完好，則需更換葉片。更換葉片時，葉片裝配前應先逐一過秤。葉片安裝的允許偏差見下表。如兩邊圓盤（錐盤）磨耗超過原來厚度的 1/2 時，則必須將整個葉輪更換。
2、葉輪上的焊縫如有磨損、裂紋等缺陷時。必須給以焊補。
3、為了防止葉片磨損，可在葉片上用耐磨合金焊條堆焊。
4、軸盤（輪轂）與圓盤結合的鉚釘或葉片與圓盤結合的鉚釘應完整牢固，不允許鉚釘頭磨掉和鉚釘松動。鉚釘頭若只是頭部磨損，可進行焊補，若鉚釘松弛，則應更換。
5、當葉輪有較大的變動，例如全部更換葉片或加焊了防磨鐵時，應對葉輪進行靜平衡。
6、當葉輪的輪轂有裂紋時，必須更換。
7、葉輪與軸的配合孔應符合公差配合要求。一般葉輪輪轂與軸的配合可采用圖片。圓柱度或橢圓度不得超過 0.05mm。表面粗糙度不得低于 圖片
8、輪毅與軸相套合的內圓（直徑為d）和輪轂與葉輪盤相套合的外圓（直徑為D）必須同心，中心線的偏移不超過 ±0.15mm平面 , 應與輪轂內圓的中心線相垂直，平面 a的軸向脈動不得超過 0.02mm。當輪轂與前、后圓盤和葉片組裝時，要核查葉輪旋轉方向及葉片的彎曲方向，必須與實物相符（圖樣），并控制葉輪的外徑和寬度。裝配完后，當葉輪直徑大于1m 者，其外徑及寬度的誤差不大于±3mm，當葉輪直徑小于1m者，其外徑及寬度的誤差不大于±2mm。
9、用小錘輕敲葉輪輪轂，檢查輪轂在軸上的裝配及緊固情況，將手指放在接合縫上不應感到振動。
10、將軸放在本身軸承上或滾珠軸承上，用千分表檢查輪轂裝在軸上其軸向及徑向脈動值不超過 0.1mm。檢查葉輪的外緣軸向和徑向的晃度，均不得大于 2mm。
六、風機主軸的修理
1、主軸上不得有裂紋、磨痕和損傷等缺陷，在不影響使用的情況下，則應用銼刀銼去以上缺陷，然后再用浸油的砂有打磨平滑。軸頸處個別地方碰傷和擦傷深度不應大于 0.05～0.1mm。在軸的非工作面上，允許有個別的局部缺陷。但其深度必須在1～2mm 以下，面積不超過100平方毫米。
2、不允許軸的階梯斷面處產生龜裂或表面產生裂紋。
3、對于軸頸表面磨損，若是滑動軸承磨損量不得大于1mm 時，可進行磨削或車削，并利用修補巴氏合金來補償。若是滾動軸承，根據(jù)軸頸表面磨損情況，考慮鍍鉻、噴鍍或補焊，不論采用何種工藝修復，均應滿足滾動軸承的公差配合；軸頸表面粗糙度不低于圖片。軸上各個配合表面的橢圓度和錐度允差，不大于其直徑公差之半，最大不超過0.05mm。
4、風機軸彎曲允許值應符合下列要求：軸頸處不得超過0.02mm，軸中部不得超過0.1mm。若超過此要求，應更換新軸。
七、聯(lián)軸器的修理和更換
1、彈性柱銷聯(lián)軸器的柱銷孔磨損超過原直徑8%時，應修復或更換。
2、膠圈直徑磨損超過 2mm 時或銷軸彎曲損壞，應對膠圈進行更換。
3、聯(lián)軸器的軸孔與軸頸配合發(fā)生松動，軸孔磨出溝槽、鍵槽損傷的應修復或更換。
4、聯(lián)軸器的外緣損傷嚴重不能繼續(xù)使用，應修復或更換。
八、轉子的裝配技術要求
新制成或修理的帶輪或葉輪，在裝入前應作靜平衡校驗，以減少轉子的不平衡度。風機的葉輪與軸一般用過度配合，最好改為錐形軸頭，以便于拆卸。在裝配時一般用壓力機或大錘打入，也可用加熱法裝配。裝在風機主軸上任何兩個零件接觸面之間，均應具有規(guī)定的膨脹間隙。裝配完畢的轉子要做動平衡校驗，以保證轉子在工作時穩(wěn)定正常。
九、軸承的修理
滾動軸承的損壞往往由于質量不好或油脂潤滑不良。如損壞時，除更換新軸承外，還應檢查潤滑情況及其他原因。檢查軸承有下列現(xiàn)象，應予以修理或更換：
1、用煤油將軸承洗凈擦干，檢查其表面粗糙度，有無脫皮剝落、刮傷、斑痕、裂紋和變形等缺陷。若軸承的工作表面出現(xiàn)上述缺陷之一時，應予以更換。
2、檢查軸承的隔離圈（保持架）位置是否正常，是否有松動情況，軸承旋轉是否靈活。檢查辦法是用手撥動軸承旋轉，然后任其自行減速停止。一個良好的軸承在轉動時應轉動平穩(wěn)，略有輕微響聲，但無振動，停止轉時應逐漸減速停止，停止后無倒轉現(xiàn)象。
隔離圈與內外圈應有一定間隙，滾動體的形狀和彼此尺寸應相同。若不符合上述要求者，隔離圈損壞、滾動卡住、有不正常的聲音或手已感覺有松動者，應予以修理或更換
十、風機維修總裝要求
1、調整葉輪在外殼中的位置和葉輪與集流器的間隙。找正葉輪時，與圖樣上標注的尺寸誤差不得大于1～2mm。
2、轉子裝配后，應符合轉子裝配技術要求。用手或杠桿撥動轉子，不得有過緊或與固定部分碰撞現(xiàn)象。
3、總裝完畢后 ，將質量合格的潤滑油加到正常油位，并標明正常、最高、最 低油位。
4、安裝聯(lián)軸器的保護罩并清理現(xiàn)場，準備試運轉。
十一、試運轉
1、在無載荷（關閉進風口管道中的閘門或調節(jié)門）的情況下，進行試運轉，試運轉時間不宜多于 10min。如情況良好，再進行滿載試轉。
2、在滿載荷的正常工況（規(guī)定的全壓和流量）下，連續(xù)運轉不宜少于1h,（對于新安裝后的風機不宜少于2～4h。
3、試轉中各軸承部位不得有不正常的噪聲。滑動軸承的溫度一般不應超過60度，滾動軸承的溫度一般不應超過70度。
4、軸承振動的正常振幅應符合下表規(guī)定。
來源：振動診斷與轉子平衡
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